Por cada casco edición limitada vendido, Arai donará cien euros a la Cruz Roja Japonesa. Disponible en tallas de la XS a la XXL, el Arai Quantum Flag Japan estará disponible bajo pedido a partir de agosto y tendrá un precio de 726,68 euros.

Casco integral con visera

Casco jet con pantalla y visera

Casco jet con pantalla

Casco jet clásico

Casco de trial

Casco off-road

Casco Super Moto

7 cascos en una calota fabricada en policarbonato, con doble homologación -integral y jet- que además dispone de gafas de sol integradas (con pantalla ahumada y un mecanismo rápido que cuenta con tres posiciones), pantalla con un 95% de protección solar UV y tratamiento anti-rayadas, sistema avanzado de canalización del aire (sistema de ventilación que conduce la humedad y el calor hacia arriba y hacia fuera) e interior desmontable y lavable fabricado en Silvercool (anti-olor, anti-humedad y anti-bacterial). El HJC IS-Multi está disponible en las tallas XS a XXL en los colores negro, negro mate, antracita, blanco, beige, marrón y verde. Su precio de venta al público es de 229 euros.

Hola chicos, este es el reportaje de la visita que nuestro amigo MachoMax ha hecho a la sede de Nolan, empresa italiana líder en la fabricación de cascos. En este enlace también encontraréis todas las fotos que tomó para nosotros.

http://picasaweb.google.it/MachoMax76/Nolan?authkey=Gv1sRgCIvU4qyhrM2lKQ#

“Gracias a Luca Mazzolini tuve la oportunidad de ver con mis propios ojos el proceso de producción de sus cascos de policarbonato y de compuestos de fibra. Llegué a tocar los materiales, la maquinaria, entrevistar a los técnicos y asistir a los crash test… pero vayamos por partes.

Voy a tratar, apoyándome también en las fotos que he realizado, de llevaros por toda la cadena de producción. Al llegar a la sede de la empresa fui recibido por Luca, nos saludamos y nos acomodamos en una bonita y espaciosa sala de paredes blancas, llena de sillas y focos.

Un sólo un click, y en un instante las paredes desaparecieron dejando a la vista una infinidad de cascos, de modelos y colores diferentes. Obviamente, estábamos ante toda la gama Nolan, Grex y Xlite.

Decidimos no perder el tiempo e ingresarnos en el corazón de Nolan, lugar donde nacen esos preciosos objetos que coronan la cabeza de los campeones de MotoGP (y de otras competiciones) y que nos llaman nuestra atención cada vez que las cámaras de televisión los encuadran.

‘Todo empieza con el poliestireno’ podría ser el título de un libro pero, sin embargo, es el primer eslabón en la cadena de producción de un casco. El poliestireno se presenta en forma de pequeñas agujas de color negro o blanco. En una segunda fase, estas agujas se pasan por una máquina que, gracias al vapor que desprende a altas temperaturas, se expanden y se redondean. Tras este proceso, se deja reposar el poliestireno durante unas 48 horas antes de pasar a la auténtica elaboración de la calota.
Después, el poliestireno es manipulado por una serie de máquinas que, gracias a las altas temperaturas, le dan vida a la capa interna. Antes de poner fin a este proceso, es decir, antes de que el material abandone los moldes, se enfría esta calota. De lo contrario, se deformaría toda.

A esta fase le sigue la del tapizado de las calotas con diversas piezas de tela extraíbles para que, posteriormente, puedan ser lavadas con facilidad por el usuario. Las calotas externas tienen varias medidas dependiendo de si son de policarbonato o de fibra, aunque en realidad es la interior la que determina el ajuste del casco, me explico mejor: la calota externa del casco puede tener hasta tres tallas diferentes. Pero aquello que determina el ajuste y, por lo tanto, el paso de una talla más pequeña a otra más grande, es la calota interna.

Dependiendo de la talla que se quiera hacer, se usan unos moldes u otros y, dependiendo de cada caso, se calibran los inyectores de una manera u otra para regular la cantidad de poliestireno que se debe verter dentro de los moldes. En este punto, el interior ya se puede dar por finalizado. Ahora vamos a ver cómo nace su envoltura, es decir, la capa exterior del casco que tanto influye en nuestra elección final.

La producción de la capa exterior no difiere mucho de la interior. Tienen una máquina enorme donde el policarbonato se vierte fundido en los moldes (de nuevo, macho y hembra). Luego se enfría… y el resultado final lo podéis observar en las fotos. Después de esto, las calotas se pulen. Esto es necesario porque, tras ‘cocer’ la calota en la máquina de moldes, pueden quedar pequeñas marcas que dan la impresión de que la calota está formada por numerosas piezas encajadas… pero en realidad es una única pieza. Por tanto, antes de pintarlas, las calotas se pulen adecuadamente y después se fijan las pegatinas y posteriormente la lente.
Ahora ya sólo queda ensamblar algunas piezas y añadir algunos detalles en la cubierta externa (una correa con la etiqueta de homologación correspondiente, tornillos, remaches, mecanismo de la visera, etc.) y después unir la calota interna con la externa.
Esta última operación no parece difícil: se fija la calota externa en una máquina sobre un banco cubierto por un paño -para evitar rayarla- y con un cepillo se recubre de agua y jabón la calota interna… y ya está.

¿No falta nada? ¿No? ¿Y la visera?
Las viseras se sumergen en unas bañeras que contienen unas lacas, gracias a las cuales se crean unos ‘velos de protección’ que minimizan los deterioros y rayadas. Todo está bien ilustrado en las fotos.

En cambio, el proceso de fabricación de los cascos de fibra es totalmente diferente.
La máquina en la que se desplegó el rollo de fibra de carbono me hizo entender de inmediato que estábamos “en una tienda de cascos”, ¡material de lujo!
Aquí cada paso requiere más precisión, rigor y sensibilidad.
Desde el rollo inicial se recortan los diferentes formatos de fibra de carbono, kevlar o vidrio.
Estos se colocan alrededor de una figura/molde que luego, a través de la resina y mediante una máquina, son ‘cocinados’ para formar la calota externa.
Las capas internas de poliestireno son las mismas que las de policarbonato.
La capa exterior, sin embargo, no tiene agujeros y/o cortes, pero es una pieza única. Llegados a este punto, la calota se coloca en una máquina (water jet) que, gracias a unos fuertes chorros de aire, recorta los detalles de la capa exterior (entradas de aire, visor, agujeros para la fijación del mecanismo de la visera, etc. ).

Ahora ya tenemos el esqueleto de la calota exterior, que debe ser pulida y rematada. De hecho, en el siguiente paso, los chicos de Nolan pulen el casco y eliminan cualquier trozo de fibra que sobre. Este trabajo es muy delicado, el laboratorio está completamente en silencio, todos están concentrados en su meticuloso trabajo y tan sólo el sonido de las lijadoras nos acompañan en esta visita.
Ahora ya sólo falta un buen lavado de la calota, que ya está preparada para que la pinten. Después, la fijación de las calcomanías y finalmente la colocación de la visera. El procedimiento es idéntico al anterior.

El último eslabón de la cadena es el control de calidad. Los chicos de Nolan son muy rígidos en esta fase. Algunos cascos parecen perfectos… pero a ellos no se les escapa nada. Es increíble con cuánto cuidado, con cuánto amor y precisión llevan a cabo su trabajo. Ellos ponen su corazón en estos objetos que salvan vidas.
Con Lucas no sólo hemos abordado la producción. Yo quería descubrirlo todo, así que también fuimos a ‘molestar’ a los chicos que se encargan de los crash test.

Hay varios tipos de pruebas, ya que las normativas que deben cumplir los cascos son diferentes dependiendo del mercado al que vayan destinados (Europa, Estados Unidos, Australia, etc.)

Yo asistí al test de un casco integral.

El casco se deja caer desde una altura de unos 3 metros sobre varios puntos predefinidos de su calota y sobre diferentes superficies que simulan los diversos obstáculos y/o superficies sobre las que podría impactar durante su utilización.

Dentro del casco hay un sensor que registra la onda de choque que produce el impacto en nuestro cerebro.
Me explicaban que los parámetros registrados por sus test son significativamente inferiores a los límites que deben respetarse.
Lo más importante no es el pico de la gráfica, sino la duración de la curva: cuanto más larga sea esta curva, más daño nos podemos hacer.

Se deja caer el casco lateralmente, se ponen a prueba las partes superior, frontal y trasera. Haciéndolo caer de una altura inferior también se pone a prueba la mentonera (en los integrales y modulares, obviamente).
Son impresionantes los golpes que reciben estos cascos, y lo bien que los resisten.

Obviamente, es importante comprobar si el poliestireno de la calota interna se ha chafado o no. Ellos siempre aconsejan sustituir el casco si éste ha recibido un impacto importante.

Sus cascos, repito, superan los durísimos test y son certificados y homologados.

En resumen, he de decir que ha sido una experiencia realmente bonita e interesante para mí. Pude apreciar, entender y ver con mis propios ojos el nacimiento de un casco. Ver la pasión que ponen en la creación de sus productos y la meticulosidad en sus controles y sus parámetros. Si os interesa, es muy probable que en un futuro haya la posibilidad de repetir esta visita guiada.
Os mantendré informados sobre cuándo y cómo.

Un saludo y espero volver pronto con nuevos temas interesantes que contaros.

MachoMax